Химическое название акрила — полиметилметакрилат (ПММА на английском языке). Из-за недостатков ПММА, таких как низкая поверхностная твердость, легкое истирание, низкая ударопрочность и плохая текучесть при формовании, одна за другой появлялись модификации ПММА. Такие как сополимеризация метилметакрилата со стиролом и бутадиеном, смешивание ПММА и ПК и т. д.
Поведение потокаПММАхуже, чем у ПС и АБС, а вязкость расплава более чувствительна к изменению температуры. В процессе формования вязкость расплава в основном изменяется в зависимости от температуры впрыска. ПММА — аморфный полимер с температурой плавления более 160°С.°С и температуре разложения 270°C.
1. Утилизация пластика
ПММА обладает определенной степенью водопоглощения, степень водопоглощения составляет 0,3-0,4%. Для литья под давлением требуется влажность ниже 0,1%, обычно 0,04%. Наличие влаги приводит к образованию пузырей, воздушных полос и снижению прозрачности расплава. Поэтому его необходимо высушить. Температура сушки 80-90.℃и время высыхания более 3 часов. В некоторых случаях переработанные материалы могут быть использованы на 100%. Фактическое количество зависит от требований к качеству, обычно более 30%. Необходимо избегать загрязнения переработанных материалов, иначе это повлияет на прозрачность и свойства готового продукта.
2. Выбор термопластавтомата.
ПММА не предъявляет особых требований к машинам для литья под давлением. Из-за высокой вязкости расплава требуется более глубокая канавка и отверстие для сопла большего диаметра. Если требования к прочности изделия выше, для низкотемпературной пластификации следует использовать шнек большего удлинения. Кроме того, ПММА необходимо хранить в сухом бункере.
3. Конструкция пресс-формы и литника.
Температура формы может составлять 60℃-80℃. Диаметр основного канала должен соответствовать внутренней конусности. Оптимальный угол 5.° до 7°. Если вы хотите отливать изделия толщиной 4 мм или выше под давлением, угол должен составлять 7.° а диаметр основного канала должен быть 8 на 8°. 10 мм, общая длина ворот не должна превышать 50 мм. Для изделий с толщиной стенок менее 4 мм диаметр проточного канала должен составлять 6-8 мм.
Для изделий с толщиной стенок более 4 мм диаметр желоба должен составлять 8-12 мм. Глубина диагональных, веерных и вертикальных створок должна быть от 0,7 до 0,9т (t — толщина стенки изделия). Диаметр игольчатого воротка должен составлять от 0,8 до 2 мм; меньший размер следует выбирать из-за низкой вязкости.
Общие вентиляционные отверстия имеют глубину в пределах 0,05, ширину 6 мм, а угол уклона составляет от 30°.'-1° а часть полости находится между 35'-1°30°.
4. Температура плавления
Его можно измерить методом вдувания воздуха: от 210℃до 270℃, в зависимости от информации, предоставленной поставщиком.
Выйдите с заднего сиденья, выведите сопло термопластавтомата из втулки основного канала, а затем вручную выполните литье пластика под давлением, то есть литье под давлением воздуха.
5. Температура впрыска
Можно использовать быстрый впрыск, но во избежание высоких внутренних напряжений лучше использовать многоэтапный впрыск, например медленный-быстрый-медленный и т. д. При впрыскивании толстых деталей используйте медленную скорость.
6. Время пребывания
Если температура 260°C, время пребывания не может превышать 10 минут. Если температура 270°C, время пребывания не может превышать 8 минут.
ZAOGE Пленкодробилкаподходит для измельчения различных материалов с мягкими и твердыми краями толщиной 0,02 ~ 5 мм, таких как пленки, листы и пластины из ПП/ПЭ/ПВХ/ПС/ГФПС/ПММА, используемые в канцелярских товарах, упаковке и других отраслях промышленности.
Его можно использовать для сбора, измельчения и транспортировки кромочных отходов, производимых экструдерами, ламинаторами, листовыми машинами и формовочными машинами. Например, измельченные материалы транспортируются конвейерным вентилятором по трубопроводу в циклонный сепаратор, а затем подаются в порт подачи шнека экструдера с помощью подающего шнека для автоматического смешивания с новыми материалами, что обеспечивает мгновенную защиту окружающей среды и утилизацию.
Время публикации: 01 июля 2024 г.
