Химическое название акрила – полиметилметакрилат (ПММА). Из-за недостатков ПММА, таких как низкая поверхностная твёрдость, лёгкое истирание, низкая ударопрочность и низкая текучесть при формовании, появлялись различные модификации ПММА. Например, сополимеризация метилметакрилата со стиролом и бутадиеном, смешивание ПММА и ПК и т. д.
Поведение потокаПММАхуже, чем у ПС и АБС, а вязкость расплава более чувствительна к изменениям температуры. В процессе литья вязкость расплава в основном зависит от температуры впрыска. ПММА — аморфный полимер с температурой плавления выше 160°C.°С и температура разложения 270°C.
1. Утилизация пластика
ПММА обладает определённой степенью водопоглощения, составляющей 0,3–0,4%. Для литья под давлением требуется влажность ниже 0,1%, обычно 0,04%. Присутствие влаги приводит к образованию пузырьков, воздушных прослоек и снижению прозрачности расплава. Поэтому его необходимо сушить. Температура сушки составляет 80–90°C.℃Время сушки составляет более 3 часов. В некоторых случаях допускается использование 100% переработанных материалов. Фактическое количество зависит от требований к качеству и обычно превышает 30%. Необходимо избегать загрязнения переработанных материалов, так как это может повлиять на прозрачность и свойства готового продукта.
2. Выбор литьевой машины
ПММА не предъявляет особых требований к литьевым машинам. Из-за высокой вязкости расплава требуются более глубокая канавка и сопло большего диаметра. Если к изделию предъявляются более высокие требования по прочности, для низкотемпературной пластикации следует использовать шнек с большим соотношением сторон. Кроме того, ПММА необходимо хранить в сухом бункере.
3. Конструкция пресс-формы и литника
Температура формы может быть 60℃-80℃Диаметр основного канала должен соответствовать внутреннему конусу. Оптимальный угол — 5°.° до 7°Если вы хотите отлить под давлением изделия толщиной 4 мм или более, угол должен быть 7°.° и диаметр основного канала должен быть 8 на 8°. 10 мм, общая длина литника не должна превышать 50 мм. Для изделий с толщиной стенки менее 4 мм диаметр проточного канала должен составлять 6–8 мм.
Для изделий с толщиной стенки более 4 мм диаметр питателя должен составлять 8–12 мм. Глубина диагональных, веерных и вертикальных щелевых литников должна составлять от 0,7 до 0,9t (t – толщина стенки изделия). Диаметр игольчатого литника должен составлять от 0,8 до 2 мм; меньший диаметр следует выбирать для изделий с низкой вязкостью.
Общие вентиляционные отверстия имеют глубину в пределах 0,05, ширину 6 мм, а угол наклона составляет от 30′-1° а полость находится между 35′-1°30°.
4. Температура плавления
Его можно измерить методом впрыскивания в воздух: в диапазоне от 210℃до 270℃, в зависимости от информации, предоставленной поставщиком.
Выйдите с заднего сиденья, выведите сопло литьевой машины из втулки главного канала, а затем вручную выполните литье пластмасс под давлением, то есть литье под давлением сжатым воздухом.
5. Температура впрыска
Можно использовать быструю инжекцию, но чтобы избежать высоких внутренних напряжений, лучше использовать многоступенчатую инжекцию, например, медленно-быстро-медленно и т. д. При инжекции толстых деталей используйте медленную скорость.
6. Время пребывания
Если температура 260°C, время пребывания не должно превышать 10 минут. Если температура 270°C°C, время пребывания не может превышать 8 минут.
Дробилка пленки ZAOGEподходит для дробления различных мягких и твердых отходов толщиной от 0,02 до 5 мм, таких как пленки, листы и пластины ПП/ПЭ/ПВХ/ПС/ГППС/ПММА, используемые в канцелярской промышленности, упаковочной промышленности и других отраслях.
Его можно использовать для сбора, дробления и транспортировки кромочных отходов, образующихся на экструдерах, ламинаторах, листопрокатных и пластинчатых машинах. Например, измельченный материал транспортируется вентилятором по трубопроводу в циклонный сепаратор, а затем подающим шнеком подается в загрузочное отверстие экструдера для автоматического смешивания с новыми материалами, обеспечивая тем самым мгновенную защиту окружающей среды и утилизацию.
Время публикации: 01 июля 2024 г.
